一、施工準備

1、建立項目組織

按如下構(gòu)架建立現(xiàn)場項目組織,明確項目部各人員的職責,保證現(xiàn)場施工的安全、高速、有效運行。

2、教育與培訓

由項目部組織,公司工程部負責,利用國家法規(guī)、各相關(guān)單位的安全規(guī)定和制度以及本施工方案和公司的安全操作規(guī)程,對所有參與施工的人員進行教育與培訓。

3、臨時設(shè)施建設(shè)

1)所有的施工臨時設(shè)施將建在業(yè)主指定的區(qū)域和地點。

2)在業(yè)主指定的現(xiàn)場范圍內(nèi)搭建一個臨時的封閉式噴砂工房,防止塵埃飛揚,保護環(huán)境。噴砂工房必須具有足夠的面積和凈空,保證大直徑管道的順利施工。

3)施工現(xiàn)場的辦公臨設(shè)主要采用我公司的移動式辦公集裝箱。

4)在業(yè)主的指定下,將施工現(xiàn)場的施工用臨時水、臨時電等接引至噴砂現(xiàn)場。

4、材料與機械準備

工程施工采用包工形式?，F(xiàn)場施工所需的設(shè)備與材料都由施工單位負責。施工機械必須性能優(yōu)良,安全可靠;施工用料必須質(zhì)量合格,型號規(guī)格和技術(shù)指標都符合規(guī)范要求和合同規(guī)定。

5、施工現(xiàn)場的臨時設(shè)施和機械布置實行定置管理,并根據(jù)現(xiàn)場施工進度情況進行調(diào)整和及時清理。

二、主要施工方法

1、除銹

A)噴砂除銹

管道、管件等均采用噴砂方式除銹。噴砂除銹時,安排在防腐工場集中噴砂除銹,其除銹質(zhì)量等級為Sa2.5 級,為保證除銹質(zhì)量等級,噴射磨料材質(zhì)為石英砂,含水率小于1%,粒度要求全部通過7 篩號,20 篩號篩余量不小于40% ,不通過45 篩號。噴砂時在噴射角度、噴槍移速和噴距都須符合要求,保證噴砂表面較為一致的表面粗糙度,既增加涂層附著力,又保證表面平整度。

B)機械除銹。

安裝好的焊縫部位的除銹采用砂輪機機械動力除銹方式,要求除銹等級達到St3 級。

2、底漆和纏玻璃布前的面漆

a)防腐的環(huán)氧煤瀝青油漆施工根據(jù)現(xiàn)場條件采用刷涂的方式。

b)鋼材除銹經(jīng)檢查合格后涂刷底漆和面漆,涂漆時盡可能留出鋼材裝配的焊縫位置,預(yù)留長度約為150mm ,以免焊接時難以清根,影響焊接質(zhì)量。

c)對于鋼材表面坑塵程度較大(>2mm 以上),尚應(yīng)拌制膩子將其補平。

d)環(huán)氧煤瀝青漆混合配制好拌勻后將其熟化15~30min ,并在4 小時內(nèi)用完。

e)底漆表干后固化前涂刷第一道面漆,面漆實干后固化前涂刷第二道面漆。施工時,往往在工序流程上是連續(xù)的,因此需要特別注意油漆的涂裝間隔時間,保證涂裝間隔在最小和最大涂裝間隔之間?，F(xiàn)場施工時,要根據(jù)涂料的性能和天氣條件確定涂裝的間隔時間。

f)如果油漆復(fù)涂間隔太長,則需要將油漆表面用砂布或砂輪打毛后再涂刷后道漆。

g)鋼材噴砂合格后應(yīng)立即涂刷底漆,因此,應(yīng)同時注意粉塵對涂漆的影響,涂漆時盡可能遠離噴砂區(qū)域或暫停噴砂施工。

h)環(huán)氧煤瀝青漆作業(yè)應(yīng)按隨貨所到的材料說明書和規(guī)范要求進行操作。

i)油漆作業(yè)施工用具應(yīng)干凈,使用過程中的清理和用完后處理應(yīng)適當。

j)涂刷時,層間縱橫交錯,每層往復(fù)進行。涂漆的時間間隔應(yīng)符合涂料的技術(shù)要求,漆膜厚度符合設(shè)計要求。漆膜在干燥過程中,應(yīng)保持周圍環(huán)境清潔,防止漆膜表面受污。

3、纏繞玻璃布

a)玻璃布的纏繞應(yīng)在第二道面漆涂刷后立即進行。加強級環(huán)氧煤瀝青防腐按要求纏繞一層玻璃布。

b)纏繞玻璃布時要求壓邊時搭邊15 ~25mm,接頭處搭頭100 ~150mm。

c)纏布時如果出現(xiàn)鼓泡,應(yīng)用小刀將其割破,然后擠出泡內(nèi)空氣,抹平表面。

d)整個玻璃布的纏繞應(yīng)表面均勻平整。

4、面漆涂刷

a)玻璃布纏好后立即涂刷后道面漆。纏布后的面漆涂刷兩道。

b)面漆涂刷時一定要保證涂層滿布,不允許出現(xiàn)漏涂、針孔現(xiàn)象。

c)涂層就保證將玻璃布完全覆蓋浸透。

5、干燥與保養(yǎng)

管道防腐完成后讓其靜置自行干燥,至少保持8h 不能移動,使其不受淋雨、泡水,實干后方可運輸。

6、管道防腐層的補傷和補口

管道在運輸和安裝過程中可能會出現(xiàn)對管道防腐層的損傷,管道安裝完成并驗收合格后,還需要對管道防腐層進行補口補傷。

a)補傷時鋼材表面的銹漬采用砂輪機除銹或手工除銹,其除銹等級要達到St3 級以上。

b)補口補傷部位因其量小復(fù)雜,操作不便,檢查人員易于疏忽,施工人員尤其要注意自覺保證質(zhì)量。

c)管道的防腐補口補傷所采用的防腐層應(yīng)與相鄰管道的防腐層相一致。新防腐層與舊防腐層的接茬呈階梯式,接口處須搭接。搭接至少保持在50mm 以上。

三、質(zhì)量保證

1、質(zhì)量保證目標

確保工程一次合格率100%，一次工程優(yōu)良率>80% 。

2、質(zhì)量檢測

1)質(zhì)量檢測根據(jù)設(shè)計規(guī)定采用抽樣檢測的方式進行。每20 根抽查一根。

2)用目視逐根檢查, 覆蓋層表面應(yīng)均勻、平整、無氣泡、皺褶、凸瘤及壓邊不均勻等覆蓋層缺陷。

3)厚度檢查。用無損測厚儀檢查。, 每根次測三個截面, 截面沿管長均布。每個截面測上、下、左、右四個點。以最薄點為準。若不合格, 加倍抽查, 如仍有不合格, 應(yīng)逐根檢查。

4)針孔檢查。用電火花針孔檢漏儀對全部覆蓋層進行檢查,探頭以約0.2m/s 的速度移動。檢漏電壓為6000V 。連續(xù)檢測時, 應(yīng)每4h 校正一次檢漏電壓。以無火花為合格。不合格處應(yīng)補涂并再次檢測至合格。

5)粘接力和結(jié)構(gòu)檢查。應(yīng)在涂裝48h 后,覆蓋層溫度處于10 ~35 ℃時檢查。用薄且鋒利的刀具將覆蓋層切出50mm ×50mm 的方形小塊, 應(yīng)完全切透覆蓋層直抵金屬表面, 并小心操作, 避免方塊中覆蓋層破損。將刀具插入第一層內(nèi)纏帶和管體之間的油漆中, 輕輕地將覆蓋層撬起。觀察撬起覆蓋層后的管面。以面漆與底漆、底漆與管體沒有明顯的分離,任何連續(xù)分離界面的面積小于80mm 2 ,為粘結(jié)力合格。每根次檢查一個點, 若不合格, 再抽查兩根, 有一根不合格者, 全部為不合格。

3、質(zhì)量保證措施

1)開工前根據(jù)技術(shù)資料和現(xiàn)場實際情況制訂科學、合理、切實可行的施工技術(shù)方案,報業(yè)主審批。

2)所有的施工人員都是經(jīng)過培訓合格的,每個人應(yīng)明白自己的質(zhì)量責任。

3)建立有效的質(zhì)量保證體系和質(zhì)量保證組織,明確參與施工人員的責任,實行全員、全過程的質(zhì)量管理。

4)對施工人員進行技術(shù)交底,嚴格執(zhí)行工藝紀律,保證施工方案的實施,認真做好每一道工序。

5)施工材料的采購、保管、施工都始終處于受控狀態(tài),尤其是要按設(shè)置的質(zhì)量控制點進行檢查和監(jiān)督。

6)設(shè)立質(zhì)量控制點,對施工過程每一道工序分級檢查、控制、實行自檢、互檢與專檢相結(jié)合的“三檢”制度,與業(yè)主現(xiàn)場工程師一起加強檢查與監(jiān)督,保證上道工序不合格不進入下一道工序,以此保證工程的最終質(zhì)量。

7)做好施工過程中的質(zhì)量記錄,主要工序及時請業(yè)主檢查簽字認可。

8)為減少層次,避免分工脫節(jié),采取實行技術(shù)責任制,按專業(yè)設(shè)立技術(shù)負責人,從施工準備、施工到交工負責到底的分工方法。

9)技術(shù)負責人除了主管承擔項目的技術(shù)工作外,還承擔進度統(tǒng)計,材料和質(zhì)量責任。在施工現(xiàn)場形成質(zhì)量控制和技術(shù)監(jiān)督兩個互相依存的,以提高質(zhì)量為目的的質(zhì)量保證系統(tǒng)。

10)為了控制質(zhì)量,提高控制點受檢的一次合格率,把工序質(zhì)量責任直接延伸到班組,加強施工班組的責任,保證每一工序都經(jīng)檢查,得到認可,把質(zhì)量問題消滅在作業(yè)過程中。